Atox辊磨的应用
Publishdate：2017-11-09 Views：234
生料粉磨系统配置了丹麦史密斯公司的Atox37.5辊式立磨。辊式立磨与传统的粉磨设备相比，集粉磨、选粉、烘干于一体，效率高，工艺流程简单。该生产线自点火投产运行至今，笔者参与了生料粉磨系统设备的安装调试和运行中的维护保养。生产过程中虽然遇到很多问题，但总体运行效果比较理想。现把该磨在使用过程中的一点体会给大家作简单的介绍。
1、 工艺流程系统介绍
1.1 喂料
原材料从储料库、堆场输送到各自配料库内。根据需要，由称重喂料机根据总台时的设定进行控制，比例控制器根据所选设置成份保持恒定的比例。
为了避免金属物随着喂入物料一起进入磨内，输送系统配备一个除铁器，安装在输送皮带的末端的上部；另有一个金属探测仪安装在除铁器后，用来分离物料中的其它东西（如锰钢、铲齿等金属），随后卸入废渣仓中。
2、 设备特点及结构配料站输送过来的物料通过旋转锁风阀进入磨内，防止风进入磨内。
1.2 物料研磨：
回转下料器下来的物料通过下料溜子到达立磨磨盘上，液压系统产生张紧力使磨辊挤压磨盘，物料在磨辊和磨盘之间被挤压破碎，研磨，磨辊压力可由中控室根据设置进行调节。
磨盘边缘设有挡料圈，它的高度决定物料在磨盘上的最大容纳量；挡料圈的高度可根据合适的研磨参数来进行调节。
物料在离心力的作用下越过挡料圈后，被来自环绕在磨盘周围的喷口环喷出的热气流吹散，一少部分较大颗粒的物料落入喷口环内，这些物料经过喷口环后，落入磨机空腔内，由刮料器刮出，进入吐渣循环系统，再次入磨进行研磨。
磨内装有喷水系统，此系统能控制磨的出口温度，从而能稳定料层厚度，以及防止物料过分干燥。
1.3 选粉：
落在磨盘边缘的物料由喷口环喷出的热气流吹回磨盘，细小颗粒物料被热气流带入选粉机内进行分选。
带入选粉机内的物料有粗颗料和细颗粒两种，粗颗料物料重新回到磨盘继续被研磨，合格的细颗粒物料通过选粉机离开，被气流带入旋风筒内，在那里进行气、料分离，气体最后由窑尾高温袋收尘器净化。
变速电机驱动选粉机转子，产品细度由转速来调节。
1.4 产品输送：
高浓度的出磨含尘气体进入两个旋风分离器进行料气分离，收下的成品经重锤翻板阀卸至生料入库输送系统中的空气输送斜槽，经入库提升机、分料器进入生料均化库内。出旋风分离器的气体经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余含尘气体则进入窑尾高温袋收尘。
如图所示：
2.1 主要机械数据：
2.1.1 磨机型号：Atox AM-R37.5
2.1.2 磨盘直径：Φ3750/4135mm
磨盘转速：28.9rpm
2.1.3 磨辊个数：3
磨辊直径：Φ2250mm 宽度：750mm
2.1.4 减速器 （磨机传动用）
型号：WPU-92/C-280行星减速机
额定功率：1828kW 传动效率：0.97
输入速度：995rpm 输出速度：29.02rpm
2.1.5 电动机（磨机传动用） IP54
型号：YRKK710-6 电压：6000V
功率：1800kW 转速：992rpm
2.1.6 选粉机型号：RAR-LVT37.5
转子直径：Φ3830mm 选粉机转速：116rpm
2.1.7 密封用风机型号：SMIDTH MPF50
风量：30m3/h 风压：Max4800Pa
2.2 性能：
原料磨设计能力260t/h
90µm筛余12\%
设计是基于喂入磨内物料在5\%干燥，剩余湿物料0.5\%
喂料尺寸最大 ＞131mm占0\%
＞75mm 占2\%
2.3 设备结构
ATOX磨系统主要由驱动装置、研磨机构、喷口环和选粉机、润滑油站及液压油站组成。
2.3.1 驱动装置：
驱动装置由电机、减速机、传动装置组成。
电机的转动力矩由减速装置传递给磨盘，减速机是直流减速机，安装在传动装置上的推力轴承支承磨盘和磨辊，研磨装置的重量和研磨压力通过这些推力轴承传递给齿轮箱，又传递给磨机基础。
2.3.2 研磨机构：
研磨机构由磨盘、磨辊、液压系统组成。
磨盘上有圆形研磨轨道，轨道上装有铬Cr或镍Ni合金的耐磨衬板。磨盘边缘装有挡料圈，目的是在磨盘上保持一定的缓冲料层。磨盘下方的空腔内装有刮料器，目的是将通过喷口环下落在隔板上的物料通过排渣口刮出。
三个磨辊一端分别与拉紧杆相联，一端通过中心轭铁形成一个整体。在研磨过程中，磨辊绕着安装在中心轭铁上的颈轴旋转。颈轴上装有骨架密封和4个密封环，功能是保护磨辊内的润滑油损失和阻止灰尘进入磨辊。同时，放置在磨机壳体外面的一台入口处装有过滤器密封风机通过密封管道向磨辊内部提供密封空气，以使磨辊腔内压力比外界大，从而阻止灰尘的进入。磨辊轴承的循环润滑由外部分润滑单元控制。磨辊面装有可拆卸的耐磨衬板，方便更换。
液压系统由一个拉紧装置和液压装置组成。
拉紧装置由三个拉紧杆和液压缸组成，拉紧杆一端固定在磨辊颈轴的末端，另一端与在液压缸相联。液压缸同氮气囊连接，能储存并释放能量，起缓冲作用。液压系统产生的液压作用力连同磨辊、中心轭铁、拉紧杆的重力形成研磨压力。
2.3.3 喷口环
喷口环由焊在磨壳体法兰上的支撑环组成，喷口环衬板与磨盘一起形成在垂直面内与磨盘中心线成45度角的放射状空气管道，以便气流呈环状通过。安装在支撑环上的导向锥引导气流通过磨盘。
2.3.4 选粉机
选粉机安装于磨壳体上部。主要由笼型转子和导向叶片组成。通过调节笼型转子的转速和导向叶片的角度可以调节料粉细度。
2. 3. 5润滑油站及液压油站
润滑油站由减速机润滑油站、磨辊润滑油站和选粉机干油润滑油站组成。减速机润滑油站对减速机内部推力轴承和齿轮进行润滑；磨辊润滑油站对磨辊内部的轴承进行润滑；选粉机干油润滑油站通过管路对选粉机主轴上下3套轴承进行润滑；液压油站产生压力使磨辊升起和压下。
3、生产中遇到的问题和解决方法
3.1 液压系统不能正常工作
磨机安装完毕后开始试生产时发现系统压力上不去，磨辊无法抬升。经过仔细检查发现由于安装人员的疏忽，1号辊和2号辊液压缸管路接反，改正后，压力仍然上不去。检查液压控制阀，在其他阀的可能性排除之后，将目标锁定在溢流阀和截止阀上，我们分析：液压系统在开启时常闭截止阀，如果泄露如此大流量，其必有刺耳鸣叫声，但未听见有声音。当把溢流阀拆下后，用压缩空气吹，溢流阀果然存在泄露。
效果：在对溢流阀进行更换后，液压系统工作正常。
3.2 磨机振动跳停
主要表现：正常运行期间发生的振动跳停。其原因归纳总结为来料时大时小或断料；来料含铁块或磨内掉铁。
解决方法：
（a） 要求操作人员一旦发现磨机电机电流异常及时进行抬辊操作以预防跳停，避免对磨辊及磨盘衬板的损伤。
（b） 由于我公司的金属探测仪自投产以来一直未能正常工作，决定在入磨皮带入料口和吐渣提升机下料口之前各加一个除铁器以除去入磨原料内的铁块和磨内由于异常情况产生的铁块。
效果：采取以上两种措施后磨机振动跳停现象基本未出现。
3.3 磨辊润滑油站不能正常工作
主要表现：供油泵连续工作，供油压力在系统默认时间内仍达不到规定压力值而使磨辊润滑油站不能正常工作。
原因分析：磨辊腔内压力随供油的不断增多而不断增大，油位也不断升高。例如：当时我公司磨辊润滑泵开停压力设定值为-0.15Bar,-0.35Bar.当检测开关反馈过来的压力值达到-0.15Bar时，润滑泵打开，当检测开关反馈过来的压力值达到-0.35Bar时，润滑泵关闭。如果在运转中，供油负压始终过高，超过1200S油泵自动停止造成润滑油站不能正常工作。这说明磨辊腔内油位过高致C管管路有堵塞现象或B管管路接头密封不严。
解决方法：
a） 将C管各个接头拧开，用抽吸机在中心轭铁保护罩处对准磨腔体油口进行抽吸，用干净的压缩空气逐一对C管各接管路进行喷吹，结果从中出来约20L的润滑油。
（b） 在检查管路的过程中发现C管存在U型现象，对管路布置进行调整，使整条管路只有一个最高点。
（c） 调整磨辊润滑泵开停压力设定值。经过6个小时的摸索，将供油泵开停压力分别定为-0.10Bar，-0.30Bar。
（d） 紧固 B管管路各接头。
效果：经过以上处理，磨辊油站正常运行至今未因此种原因跳停。
3.4 磨盘下面减速机底座上散落大量物料
原因分析：经过仔细检查，发现物料主要集中在减速机周围，判断有可能磨盘和环形刚性密封件间隙过大造成的。用塞尺测如图所示间隙S，磨盘一周测16个点，数值介于1.5-4.0 mm之间。
解决方法：在保证P的数值不变的情况下，对密封件进行调整，使各个点上S的值在0.5-1.7mm范围内。并定期用塞尺测间隙S，发现数值超出0.5-1.7mm范围便安排及时对其调整。
效果：经过以上处理，减速机底座上未发现大量物料集中。
3.5 磨机产量突然降低
主要表现：2005年8月份磨机产量由原来的250吨/小时降到180吨/小时，细度较粗，对熟料的正常煅烧造成极大影响。
原因分析：影响磨机产量的重要因素；磨内风量、风的导向、刮料器的输送能力，磨内喷水量等。
影响细度的重要因素：风量、风的导向、选粉机转速及导向
叶片角度。
对整个粉磨系统进行了仔细检查，发现：
（a）入磨下料溜子被物料磨穿，大量的风进入磨内。
（b）旋风筒下重锤锁风阀不能正常工作，风在此形成短路。
（c）磨盘上的导风锥磨损严重，部分残缺。
（d）刮料器磨损严重，只剩下一半。
（e）磨内喷水管道有两个被物料砸坏.
（f）选粉机导向叶片磨损严重，个个都和刀刃一样。
解决方法：针对发现的问题，分别安排人员对下料溜子、旁路进行补焊；对旋风筒下重锤锁风阀进行修复，使其能灵活动作；将磨损严重的导风锥割掉，按照图纸制作新的并在原位置焊接；按照图纸，用UP-PLATE板材对刮料器进行修复；制作新的喷水管并安装；对选粉机导向叶片全部进行更换，并按图纸所示的间隙进行调整。
效果：经过以上检修，开机之后，立磨产量稳定在245吨/小时左右，完全满足生产需要。
3.6 磨辊润滑油站油位下降严重
主要表现：磨辊润滑油站油位下降严重，每天平均补油50L。
原因分析：进磨检查，未发现润滑管路及磨辊密封有漏油痕迹。唯有一号辊拉杆端气封处无密封空气吹出，无漏油痕迹，只能闻到轻微润滑油的气味，说明此密封圈只是轻微损坏。
解决方法：由于生产任务较紧，若打开磨辊检查处理耗时较长，生产形势根本不允许我们停机修理，定于12月大修时进行处理。唯一的方法是想办法缓解漏油的速度，减轻磨损。主要从以下几方面入手：
（a） 打开中心轭铁处的磨辊真空管接头，先用吸尘器对真空腔进行抽吸，然后用压缩空气喷吹，从而使管路导通。
（b） 对回油管各个接头处进行上紧，防止漏气。
（c） 关闭加热导线，降低油箱润滑油温度，同时增加了油品黏度。
（d） 调整供油泵开停控制压力参数，开停压力设定值更改为-0.08Bar——-0.28Bar，降低磨辊轴承腔存油高度。
（e） 再次对磨辊油封添加干油润滑，润滑油封同时也增加了漏油阻力。
效果：调整后，油箱油位降低速度明显减慢。到目前为至，只是少量添加油品。既满足了生产需要，又为我们能够按计划大修赢得了时间。
该磨在我公司自投产以来运行虽然基本稳定，但磨机各运行参数在工作中的变化，如喂料速度、热风风量、研磨压力、挡料圈高度、磨机入口压力、磨机排渣量、料层厚度、冷风挡板、喷水量、循环风量等参数还需在今后的生产中继续摸索、总结、改进。
1、 工艺流程系统介绍
原材料从储料库、堆场输送到各自配料库内。根据需要，由称重喂料机根据总台时的设定进行控制，比例控制器根据所选设置成份保持恒定的比例。
为了避免金属物随着喂入物料一起进入磨内，输送系统配备一个除铁器，安装在输送皮带的末端的上部；另有一个金属探测仪安装在除铁器后，用来分离物料中的其它东西（如锰钢、铲齿等金属），随后卸入废渣仓中。
2、 设备特点及结构配料站输送过来的物料通过旋转锁风阀进入磨内，防止风进入磨内。
1.2 物料研磨：
回转下料器下来的物料通过下料溜子到达立磨磨盘上，液压系统产生张紧力使磨辊挤压磨盘，物料在磨辊和磨盘之间被挤压破碎，研磨，磨辊压力可由中控室根据设置进行调节。
磨盘边缘设有挡料圈，它的高度决定物料在磨盘上的最大容纳量；挡料圈的高度可根据合适的研磨参数来进行调节。
物料在离心力的作用下越过挡料圈后，被来自环绕在磨盘周围的喷口环喷出的热气流吹散，一少部分较大颗粒的物料落入喷口环内，这些物料经过喷口环后，落入磨机空腔内，由刮料器刮出，进入吐渣循环系统，再次入磨进行研磨。
磨内装有喷水系统，此系统能控制磨的出口温度，从而能稳定料层厚度，以及防止物料过分干燥。
1.3 选粉：
落在磨盘边缘的物料由喷口环喷出的热气流吹回磨盘，细小颗粒物料被热气流带入选粉机内进行分选。
带入选粉机内的物料有粗颗料和细颗粒两种，粗颗料物料重新回到磨盘继续被研磨，合格的细颗粒物料通过选粉机离开，被气流带入旋风筒内，在那里进行气、料分离，气体最后由窑尾高温袋收尘器净化。
变速电机驱动选粉机转子，产品细度由转速来调节。
1.4 产品输送：
高浓度的出磨含尘气体进入两个旋风分离器进行料气分离，收下的成品经重锤翻板阀卸至生料入库输送系统中的空气输送斜槽，经入库提升机、分料器进入生料均化库内。出旋风分离器的气体经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余含尘气体则进入窑尾高温袋收尘。
如图所示：
2.1 主要机械数据：
2.1.1 磨机型号：Atox AM-R37.5
2.1.2 磨盘直径：Φ3750/4135mm
磨盘转速：28.9rpm
2.1.3 磨辊个数：3
磨辊直径：Φ2250mm 宽度：750mm
2.1.4 减速器 （磨机传动用）
型号：WPU-92/C-280行星减速机
额定功率：1828kW 传动效率：0.97
输入速度：995rpm 输出速度：29.02rpm
2.1.5 电动机（磨机传动用） IP54
型号：YRKK710-6 电压：6000V
功率：1800kW 转速：992rpm
2.1.6 选粉机型号：RAR-LVT37.5
转子直径：Φ3830mm 选粉机转速：116rpm
2.1.7 密封用风机型号：SMIDTH MPF50
风量：30m3/h 风压：Max4800Pa
2.2 性能：
原料磨设计能力260t/h
90µm筛余12\%
设计是基于喂入磨内物料在5\%干燥，剩余湿物料0.5\%
喂料尺寸最大 ＞131mm占0\%
＞75mm 占2\%
2.3 设备结构
ATOX磨系统主要由驱动装置、研磨机构、喷口环和选粉机、润滑油站及液压油站组成。
2.3.1 驱动装置：
驱动装置由电机、减速机、传动装置组成。
电机的转动力矩由减速装置传递给磨盘，减速机是直流减速机，安装在传动装置上的推力轴承支承磨盘和磨辊，研磨装置的重量和研磨压力通过这些推力轴承传递给齿轮箱，又传递给磨机基础。
2.3.2 研磨机构：
研磨机构由磨盘、磨辊、液压系统组成。
磨盘上有圆形研磨轨道，轨道上装有铬Cr或镍Ni合金的耐磨衬板。磨盘边缘装有挡料圈，目的是在磨盘上保持一定的缓冲料层。磨盘下方的空腔内装有刮料器，目的是将通过喷口环下落在隔板上的物料通过排渣口刮出。
三个磨辊一端分别与拉紧杆相联，一端通过中心轭铁形成一个整体。在研磨过程中，磨辊绕着安装在中心轭铁上的颈轴旋转。颈轴上装有骨架密封和4个密封环，功能是保护磨辊内的润滑油损失和阻止灰尘进入磨辊。同时，放置在磨机壳体外面的一台入口处装有过滤器密封风机通过密封管道向磨辊内部提供密封空气，以使磨辊腔内压力比外界大，从而阻止灰尘的进入。磨辊轴承的循环润滑由外部分润滑单元控制。磨辊面装有可拆卸的耐磨衬板，方便更换。
液压系统由一个拉紧装置和液压装置组成。
拉紧装置由三个拉紧杆和液压缸组成，拉紧杆一端固定在磨辊颈轴的末端，另一端与在液压缸相联。液压缸同氮气囊连接，能储存并释放能量，起缓冲作用。液压系统产生的液压作用力连同磨辊、中心轭铁、拉紧杆的重力形成研磨压力。
2.3.3 喷口环
喷口环由焊在磨壳体法兰上的支撑环组成，喷口环衬板与磨盘一起形成在垂直面内与磨盘中心线成45度角的放射状空气管道，以便气流呈环状通过。安装在支撑环上的导向锥引导气流通过磨盘。
2.3.4 选粉机
选粉机安装于磨壳体上部。主要由笼型转子和导向叶片组成。通过调节笼型转子的转速和导向叶片的角度可以调节料粉细度。
2. 3. 5润滑油站及液压油站
润滑油站由减速机润滑油站、磨辊润滑油站和选粉机干油润滑油站组成。减速机润滑油站对减速机内部推力轴承和齿轮进行润滑；磨辊润滑油站对磨辊内部的轴承进行润滑；选粉机干油润滑油站通过管路对选粉机主轴上下3套轴承进行润滑；液压油站产生压力使磨辊升起和压下。
3、生产中遇到的问题和解决方法
3.1 液压系统不能正常工作
磨机安装完毕后开始试生产时发现系统压力上不去，磨辊无法抬升。经过仔细检查发现由于安装人员的疏忽，1号辊和2号辊液压缸管路接反，改正后，压力仍然上不去。检查液压控制阀，在其他阀的可能性排除之后，将目标锁定在溢流阀和截止阀上，我们分析：液压系统在开启时常闭截止阀，如果泄露如此大流量，其必有刺耳鸣叫声，但未听见有声音。当把溢流阀拆下后，用压缩空气吹，溢流阀果然存在泄露。
效果：在对溢流阀进行更换后，液压系统工作正常。
3.2 磨机振动跳停
主要表现：正常运行期间发生的振动跳停。其原因归纳总结为来料时大时小或断料；来料含铁块或磨内掉铁。
解决方法：
（a） 要求操作人员一旦发现磨机电机电流异常及时进行抬辊操作以预防跳停，避免对磨辊及磨盘衬板的损伤。
（b） 由于我公司的金属探测仪自投产以来一直未能正常工作，决定在入磨皮带入料口和吐渣提升机下料口之前各加一个除铁器以除去入磨原料内的铁块和磨内由于异常情况产生的铁块。
效果：采取以上两种措施后磨机振动跳停现象基本未出现。
3.3 磨辊润滑油站不能正常工作
主要表现：供油泵连续工作，供油压力在系统默认时间内仍达不到规定压力值而使磨辊润滑油站不能正常工作。
原因分析：磨辊腔内压力随供油的不断增多而不断增大，油位也不断升高。例如：当时我公司磨辊润滑泵开停压力设定值为-0.15Bar,-0.35Bar.当检测开关反馈过来的压力值达到-0.15Bar时，润滑泵打开，当检测开关反馈过来的压力值达到-0.35Bar时，润滑泵关闭。如果在运转中，供油负压始终过高，超过1200S油泵自动停止造成润滑油站不能正常工作。这说明磨辊腔内油位过高致C管管路有堵塞现象或B管管路接头密封不严。
解决方法：
a） 将C管各个接头拧开，用抽吸机在中心轭铁保护罩处对准磨腔体油口进行抽吸，用干净的压缩空气逐一对C管各接管路进行喷吹，结果从中出来约20L的润滑油。
（b） 在检查管路的过程中发现C管存在U型现象，对管路布置进行调整，使整条管路只有一个最高点。
（c） 调整磨辊润滑泵开停压力设定值。经过6个小时的摸索，将供油泵开停压力分别定为-0.10Bar，-0.30Bar。
（d） 紧固 B管管路各接头。
效果：经过以上处理，磨辊油站正常运行至今未因此种原因跳停。
3.4 磨盘下面减速机底座上散落大量物料
原因分析：经过仔细检查，发现物料主要集中在减速机周围，判断有可能磨盘和环形刚性密封件间隙过大造成的。用塞尺测如图所示间隙S，磨盘一周测16个点，数值介于1.5-4.0 mm之间。
解决方法：在保证P的数值不变的情况下，对密封件进行调整，使各个点上S的值在0.5-1.7mm范围内。并定期用塞尺测间隙S，发现数值超出0.5-1.7mm范围便安排及时对其调整。
效果：经过以上处理，减速机底座上未发现大量物料集中。
3.5 磨机产量突然降低
主要表现：2005年8月份磨机产量由原来的250吨/小时降到180吨/小时，细度较粗，对熟料的正常煅烧造成极大影响。
原因分析：影响磨机产量的重要因素；磨内风量、风的导向、刮料器的输送能力，磨内喷水量等。
影响细度的重要因素：风量、风的导向、选粉机转速及导向
叶片角度。
对整个粉磨系统进行了仔细检查，发现：
（a）入磨下料溜子被物料磨穿，大量的风进入磨内。
（b）旋风筒下重锤锁风阀不能正常工作，风在此形成短路。
（c）磨盘上的导风锥磨损严重，部分残缺。
（d）刮料器磨损严重，只剩下一半。
（e）磨内喷水管道有两个被物料砸坏.
（f）选粉机导向叶片磨损严重，个个都和刀刃一样。
解决方法：针对发现的问题，分别安排人员对下料溜子、旁路进行补焊；对旋风筒下重锤锁风阀进行修复，使其能灵活动作；将磨损严重的导风锥割掉，按照图纸制作新的并在原位置焊接；按照图纸，用UP-PLATE板材对刮料器进行修复；制作新的喷水管并安装；对选粉机导向叶片全部进行更换，并按图纸所示的间隙进行调整。
效果：经过以上检修，开机之后，立磨产量稳定在245吨/小时左右，完全满足生产需要。
3.6 磨辊润滑油站油位下降严重
主要表现：磨辊润滑油站油位下降严重，每天平均补油50L。
原因分析：进磨检查，未发现润滑管路及磨辊密封有漏油痕迹。唯有一号辊拉杆端气封处无密封空气吹出，无漏油痕迹，只能闻到轻微润滑油的气味，说明此密封圈只是轻微损坏。
解决方法：由于生产任务较紧，若打开磨辊检查处理耗时较长，生产形势根本不允许我们停机修理，定于12月大修时进行处理。唯一的方法是想办法缓解漏油的速度，减轻磨损。主要从以下几方面入手：
（a） 打开中心轭铁处的磨辊真空管接头，先用吸尘器对真空腔进行抽吸，然后用压缩空气喷吹，从而使管路导通。
（b） 对回油管各个接头处进行上紧，防止漏气。
（c） 关闭加热导线，降低油箱润滑油温度，同时增加了油品黏度。
（d） 调整供油泵开停控制压力参数，开停压力设定值更改为-0.08Bar——-0.28Bar，降低磨辊轴承腔存油高度。
（e） 再次对磨辊油封添加干油润滑，润滑油封同时也增加了漏油阻力。
效果：调整后，油箱油位降低速度明显减慢。到目前为至，只是少量添加油品。既满足了生产需要，又为我们能够按计划大修赢得了时间。
该磨在我公司自投产以来运行虽然基本稳定，但磨机各运行参数在工作中的变化，如喂料速度、热风风量、研磨压力、挡料圈高度、磨机入口压力、磨机排渣量、料层厚度、冷风挡板、喷水量、循环风量等参数还需在今后的生产中继续摸索、总结、改进。
生料粉磨系统配置了丹麦史密斯公司的Atox37.5辊式立磨。辊式立磨与传统的粉磨设备相比，集粉磨、选粉、烘干于一体，效率高，工艺流程简单。该生产线自点火投产运行至今，笔者参与了生料粉磨系统设备的安装调试和运行中的维护保养。生产过程中虽然遇到很多问题，但总体运行效果比较理想。现把该磨在使用过程中的一点体会给大家作简单的介绍。
1、 工艺流程系统介绍
1.1 喂料
原材料从储料库、堆场输送到各自配料库内。根据需要，由称重喂料机根据总台时的设定进行控制，比例控制器根据所选设置成份保持恒定的比例。
为了避免金属物随着喂入物料一起进入磨内，输送系统配备一个除铁器，安装在输送皮带的末端的上部；另有一个金属探测仪安装在除铁器后，用来分离物料中的其它东西（如锰钢、铲齿等金属），随后卸入废渣仓中。
2、 设备特点及结构配料站输送过来的物料通过旋转锁风阀进入磨内，防止风进入磨内。
1.2 物料研磨：
回转下料器下来的物料通过下料溜子到达立磨磨盘上，液压系统产生张紧力使磨辊挤压磨盘，物料在磨辊和磨盘之间被挤压破碎，研磨，磨辊压力可由中控室根据设置进行调节。
磨盘边缘设有挡料圈，它的高度决定物料在磨盘上的最大容纳量；挡料圈的高度可根据合适的研磨参数来进行调节。
物料在离心力的作用下越过挡料圈后，被来自环绕在磨盘周围的喷口环喷出的热气流吹散，一少部分较大颗粒的物料落入喷口环内，这些物料经过喷口环后，落入磨机空腔内，由刮料器刮出，进入吐渣循环系统，再次入磨进行研磨。
磨内装有喷水系统，此系统能控制磨的出口温度，从而能稳定料层厚度，以及防止物料过分干燥。
1.3 选粉：
落在磨盘边缘的物料由喷口环喷出的热气流吹回磨盘，细小颗粒物料被热气流带入选粉机内进行分选。
带入选粉机内的物料有粗颗料和细颗粒两种，粗颗料物料重新回到磨盘继续被研磨，合格的细颗粒物料通过选粉机离开，被气流带入旋风筒内，在那里进行气、料分离，气体最后由窑尾高温袋收尘器净化。
变速电机驱动选粉机转子，产品细度由转速来调节。
1.4 产品输送：
高浓度的出磨含尘气体进入两个旋风分离器进行料气分离，收下的成品经重锤翻板阀卸至生料入库输送系统中的空气输送斜槽，经入库提升机、分料器进入生料均化库内。出旋风分离器的气体经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余含尘气体则进入窑尾高温袋收尘。
如图所示：
2.1 主要机械数据：
2.1.1 磨机型号：Atox AM-R37.5
2.1.2 磨盘直径：Φ3750/4135mm
磨盘转速：28.9rpm
2.1.3 磨辊个数：3
磨辊直径：Φ2250mm 宽度：750mm
2.1.4 减速器 （磨机传动用）
型号：WPU-92/C-280行星减速机
额定功率：1828kW 传动效率：0.97
输入速度：995rpm 输出速度：29.02rpm
2.1.5 电动机（磨机传动用） IP54
型号：YRKK710-6 电压：6000V
功率：1800kW 转速：992rpm
2.1.6 选粉机型号：RAR-LVT37.5
转子直径：Φ3830mm 选粉机转速：116rpm
2.1.7 密封用风机型号：SMIDTH MPF50
风量：30m3/h 风压：Max4800Pa
2.2 性能：
原料磨设计能力260t/h
90µm筛余12\%
设计是基于喂入磨内物料在5\%干燥，剩余湿物料0.5\%
喂料尺寸最大 ＞131mm占0\%
＞75mm 占2\%
2.3 设备结构
ATOX磨系统主要由驱动装置、研磨机构、喷口环和选粉机、润滑油站及液压油站组成。
2.3.1 驱动装置：
驱动装置由电机、减速机、传动装置组成。
电机的转动力矩由减速装置传递给磨盘，减速机是直流减速机，安装在传动装置上的推力轴承支承磨盘和磨辊，研磨装置的重量和研磨压力通过这些推力轴承传递给齿轮箱，又传递给磨机基础。
2.3.2 研磨机构：
研磨机构由磨盘、磨辊、液压系统组成。
磨盘上有圆形研磨轨道，轨道上装有铬Cr或镍Ni合金的耐磨衬板。磨盘边缘装有挡料圈，目的是在磨盘上保持一定的缓冲料层。磨盘下方的空腔内装有刮料器，目的是将通过喷口环下落在隔板上的物料通过排渣口刮出。
三个磨辊一端分别与拉紧杆相联，一端通过中心轭铁形成一个整体。在研磨过程中，磨辊绕着安装在中心轭铁上的颈轴旋转。颈轴上装有骨架密封和4个密封环，功能是保护磨辊内的润滑油损失和阻止灰尘进入磨辊。同时，放置在磨机壳体外面的一台入口处装有过滤器密封风机通过密封管道向磨辊内部提供密封空气，以使磨辊腔内压力比外界大，从而阻止灰尘的进入。磨辊轴承的循环润滑由外部分润滑单元控制。磨辊面装有可拆卸的耐磨衬板，方便更换。
液压系统由一个拉紧装置和液压装置组成。
拉紧装置由三个拉紧杆和液压缸组成，拉紧杆一端固定在磨辊颈轴的末端，另一端与在液压缸相联。液压缸同氮气囊连接，能储存并释放能量，起缓冲作用。液压系统产生的液压作用力连同磨辊、中心轭铁、拉紧杆的重力形成研磨压力。
2.3.3 喷口环
喷口环由焊在磨壳体法兰上的支撑环组成，喷口环衬板与磨盘一起形成在垂直面内与磨盘中心线成45度角的放射状空气管道，以便气流呈环状通过。安装在支撑环上的导向锥引导气流通过磨盘。
2.3.4 选粉机
选粉机安装于磨壳体上部。主要由笼型转子和导向叶片组成。通过调节笼型转子的转速和导向叶片的角度可以调节料粉细度。
2. 3. 5润滑油站及液压油站
润滑油站由减速机润滑油站、磨辊润滑油站和选粉机干油润滑油站组成。减速机润滑油站对减速机内部推力轴承和齿轮进行润滑；磨辊润滑油站对磨辊内部的轴承进行润滑；选粉机干油润滑油站通过管路对选粉机主轴上下3套轴承进行润滑；液压油站产生压力使磨辊升起和压下。
3、生产中遇到的问题和解决方法
3.1 液压系统不能正常工作
磨机安装完毕后开始试生产时发现系统压力上不去，磨辊无法抬升。经过仔细检查发现由于安装人员的疏忽，1号辊和2号辊液压缸管路接反，改正后，压力仍然上不去。检查液压控制阀，在其他阀的可能性排除之后，将目标锁定在溢流阀和截止阀上，我们分析：液压系统在开启时常闭截止阀，如果泄露如此大流量，其必有刺耳鸣叫声，但未听见有声音。当把溢流阀拆下后，用压缩空气吹，溢流阀果然存在泄露。
效果：在对溢流阀进行更换后，液压系统工作正常。
3.2 磨机振动跳停
主要表现：正常运行期间发生的振动跳停。其原因归纳总结为来料时大时小或断料；来料含铁块或磨内掉铁。
解决方法：
（a） 要求操作人员一旦发现磨机电机电流异常及时进行抬辊操作以预防跳停，避免对磨辊及磨盘衬板的损伤。
（b） 由于我公司的金属探测仪自投产以来一直未能正常工作，决定在入磨皮带入料口和吐渣提升机下料口之前各加一个除铁器以除去入磨原料内的铁块和磨内由于异常情况产生的铁块。
效果：采取以上两种措施后磨机振动跳停现象基本未出现。
3.3 磨辊润滑油站不能正常工作
主要表现：供油泵连续工作，供油压力在系统默认时间内仍达不到规定压力值而使磨辊润滑油站不能正常工作。
原因分析：磨辊腔内压力随供油的不断增多而不断增大，油位也不断升高。例如：当时我公司磨辊润滑泵开停压力设定值为-0.15Bar,-0.35Bar.当检测开关反馈过来的压力值达到-0.15Bar时，润滑泵打开，当检测开关反馈过来的压力值达到-0.35Bar时，润滑泵关闭。如果在运转中，供油负压始终过高，超过1200S油泵自动停止造成润滑油站不能正常工作。这说明磨辊腔内油位过高致C管管路有堵塞现象或B管管路接头密封不严。
解决方法：
a） 将C管各个接头拧开，用抽吸机在中心轭铁保护罩处对准磨腔体油口进行抽吸，用干净的压缩空气逐一对C管各接管路进行喷吹，结果从中出来约20L的润滑油。
（b） 在检查管路的过程中发现C管存在U型现象，对管路布置进行调整，使整条管路只有一个最高点。
（c） 调整磨辊润滑泵开停压力设定值。经过6个小时的摸索，将供油泵开停压力分别定为-0.10Bar，-0.30Bar。
（d） 紧固 B管管路各接头。
效果：经过以上处理，磨辊油站正常运行至今未因此种原因跳停。
3.4 磨盘下面减速机底座上散落大量物料
原因分析：经过仔细检查，发现物料主要集中在减速机周围，判断有可能磨盘和环形刚性密封件间隙过大造成的。用塞尺测如图所示间隙S，磨盘一周测16个点，数值介于1.5-4.0 mm之间。
解决方法：在保证P的数值不变的情况下，对密封件进行调整，使各个点上S的值在0.5-1.7mm范围内。并定期用塞尺测间隙S，发现数值超出0.5-1.7mm范围便安排及时对其调整。
效果：经过以上处理，减速机底座上未发现大量物料集中。
3.5 磨机产量突然降低
主要表现：2005年8月份磨机产量由原来的250吨/小时降到180吨/小时，细度较粗，对熟料的正常煅烧造成极大影响。
原因分析：影响磨机产量的重要因素；磨内风量、风的导向、刮料器的输送能力，磨内喷水量等。
影响细度的重要因素：风量、风的导向、选粉机转速及导向
叶片角度。
对整个粉磨系统进行了仔细检查，发现：
（a）入磨下料溜子被物料磨穿，大量的风进入磨内。
（b）旋风筒下重锤锁风阀不能正常工作，风在此形成短路。
（c）磨盘上的导风锥磨损严重，部分残缺。
（d）刮料器磨损严重，只剩下一半。
（e）磨内喷水管道有两个被物料砸坏.
（f）选粉机导向叶片磨损严重，个个都和刀刃一样。
解决方法：针对发现的问题，分别安排人员对下料溜子、旁路进行补焊；对旋风筒下重锤锁风阀进行修复，使其能灵活动作；将磨损严重的导风锥割掉，按照图纸制作新的并在原位置焊接；按照图纸，用UP-PLATE板材对刮料器进行修复；制作新的喷水管并安装；对选粉机导向叶片全部进行更换，并按图纸所示的间隙进行调整。
效果：经过以上检修，开机之后，立磨产量稳定在245吨/小时左右，完全满足生产需要。
3.6 磨辊润滑油站油位下降严重
主要表现：磨辊润滑油站油位下降严重，每天平均补油50L。
原因分析：进磨检查，未发现润滑管路及磨辊密封有漏油痕迹。唯有一号辊拉杆端气封处无密封空气吹出，无漏油痕迹，只能闻到轻微润滑油的气味，说明此密封圈只是轻微损坏。
解决方法：由于生产任务较紧，若打开磨辊检查处理耗时较长，生产形势根本不允许我们停机修理，定于12月大修时进行处理。唯一的方法是想办法缓解漏油的速度，减轻磨损。主要从以下几方面入手：
（a） 打开中心轭铁处的磨辊真空管接头，先用吸尘器对真空腔进行抽吸，然后用压缩空气喷吹，从而使管路导通。
（b） 对回油管各个接头处进行上紧，防止漏气。
（c） 关闭加热导线，降低油箱润滑油温度，同时增加了油品黏度。
（d） 调整供油泵开停控制压力参数，开停压力设定值更改为-0.08Bar——-0.28Bar，降低磨辊轴承腔存油高度。
（e） 再次对磨辊油封添加干油润滑，润滑油封同时也增加了漏油阻力。
效果：调整后，油箱油位降低速度明显减慢。到目前为至，只是少量添加油品。既满足了生产需要，又为我们能够按计划大修赢得了时间。
该磨在我公司自投产以来运行虽然基本稳定，但磨机各运行参数在工作中的变化，如喂料速度、热风风量、研磨压力、挡料圈高度、磨机入口压力、磨机排渣量、料层厚度、冷风挡板、喷水量、循环风量等参数还需在今后的生产中继续摸索、总结、改进。
1、 工艺流程系统介绍
原材料从储料库、堆场输送到各自配料库内。根据需要，由称重喂料机根据总台时的设定进行控制，比例控制器根据所选设置成份保持恒定的比例。
为了避免金属物随着喂入物料一起进入磨内，输送系统配备一个除铁器，安装在输送皮带的末端的上部；另有一个金属探测仪安装在除铁器后，用来分离物料中的其它东西（如锰钢、铲齿等金属），随后卸入废渣仓中。
2、 设备特点及结构配料站输送过来的物料通过旋转锁风阀进入磨内，防止风进入磨内。
1.2 物料研磨：
回转下料器下来的物料通过下料溜子到达立磨磨盘上，液压系统产生张紧力使磨辊挤压磨盘，物料在磨辊和磨盘之间被挤压破碎，研磨，磨辊压力可由中控室根据设置进行调节。
磨盘边缘设有挡料圈，它的高度决定物料在磨盘上的最大容纳量；挡料圈的高度可根据合适的研磨参数来进行调节。
物料在离心力的作用下越过挡料圈后，被来自环绕在磨盘周围的喷口环喷出的热气流吹散，一少部分较大颗粒的物料落入喷口环内，这些物料经过喷口环后，落入磨机空腔内，由刮料器刮出，进入吐渣循环系统，再次入磨进行研磨。
磨内装有喷水系统，此系统能控制磨的出口温度，从而能稳定料层厚度，以及防止物料过分干燥。
1.3 选粉：
落在磨盘边缘的物料由喷口环喷出的热气流吹回磨盘，细小颗粒物料被热气流带入选粉机内进行分选。
带入选粉机内的物料有粗颗料和细颗粒两种，粗颗料物料重新回到磨盘继续被研磨，合格的细颗粒物料通过选粉机离开，被气流带入旋风筒内，在那里进行气、料分离，气体最后由窑尾高温袋收尘器净化。
变速电机驱动选粉机转子，产品细度由转速来调节。
1.4 产品输送：
高浓度的出磨含尘气体进入两个旋风分离器进行料气分离，收下的成品经重锤翻板阀卸至生料入库输送系统中的空气输送斜槽，经入库提升机、分料器进入生料均化库内。出旋风分离器的气体经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余含尘气体则进入窑尾高温袋收尘。
如图所示：
2.1 主要机械数据：
2.1.1 磨机型号：Atox AM-R37.5
2.1.2 磨盘直径：Φ3750/4135mm
磨盘转速：28.9rpm
2.1.3 磨辊个数：3
磨辊直径：Φ2250mm 宽度：750mm
2.1.4 减速器 （磨机传动用）
型号：WPU-92/C-280行星减速机
额定功率：1828kW 传动效率：0.97
输入速度：995rpm 输出速度：29.02rpm
2.1.5 电动机（磨机传动用） IP54
型号：YRKK710-6 电压：6000V
功率：1800kW 转速：992rpm
2.1.6 选粉机型号：RAR-LVT37.5
转子直径：Φ3830mm 选粉机转速：116rpm
2.1.7 密封用风机型号：SMIDTH MPF50
风量：30m3/h 风压：Max4800Pa
2.2 性能：
原料磨设计能力260t/h
90µm筛余12\%
设计是基于喂入磨内物料在5\%干燥，剩余湿物料0.5\%
喂料尺寸最大 ＞131mm占0\%
＞75mm 占2\%
2.3 设备结构
ATOX磨系统主要由驱动装置、研磨机构、喷口环和选粉机、润滑油站及液压油站组成。
2.3.1 驱动装置：
驱动装置由电机、减速机、传动装置组成。
电机的转动力矩由减速装置传递给磨盘，减速机是直流减速机，安装在传动装置上的推力轴承支承磨盘和磨辊，研磨装置的重量和研磨压力通过这些推力轴承传递给齿轮箱，又传递给磨机基础。
2.3.2 研磨机构：
研磨机构由磨盘、磨辊、液压系统组成。
磨盘上有圆形研磨轨道，轨道上装有铬Cr或镍Ni合金的耐磨衬板。磨盘边缘装有挡料圈，目的是在磨盘上保持一定的缓冲料层。磨盘下方的空腔内装有刮料器，目的是将通过喷口环下落在隔板上的物料通过排渣口刮出。
三个磨辊一端分别与拉紧杆相联，一端通过中心轭铁形成一个整体。在研磨过程中，磨辊绕着安装在中心轭铁上的颈轴旋转。颈轴上装有骨架密封和4个密封环，功能是保护磨辊内的润滑油损失和阻止灰尘进入磨辊。同时，放置在磨机壳体外面的一台入口处装有过滤器密封风机通过密封管道向磨辊内部提供密封空气，以使磨辊腔内压力比外界大，从而阻止灰尘的进入。磨辊轴承的循环润滑由外部分润滑单元控制。磨辊面装有可拆卸的耐磨衬板，方便更换。
液压系统由一个拉紧装置和液压装置组成。
拉紧装置由三个拉紧杆和液压缸组成，拉紧杆一端固定在磨辊颈轴的末端，另一端与在液压缸相联。液压缸同氮气囊连接，能储存并释放能量，起缓冲作用。液压系统产生的液压作用力连同磨辊、中心轭铁、拉紧杆的重力形成研磨压力。
2.3.3 喷口环
喷口环由焊在磨壳体法兰上的支撑环组成，喷口环衬板与磨盘一起形成在垂直面内与磨盘中心线成45度角的放射状空气管道，以便气流呈环状通过。安装在支撑环上的导向锥引导气流通过磨盘。
2.3.4 选粉机
选粉机安装于磨壳体上部。主要由笼型转子和导向叶片组成。通过调节笼型转子的转速和导向叶片的角度可以调节料粉细度。
2. 3. 5润滑油站及液压油站
润滑油站由减速机润滑油站、磨辊润滑油站和选粉机干油润滑油站组成。减速机润滑油站对减速机内部推力轴承和齿轮进行润滑；磨辊润滑油站对磨辊内部的轴承进行润滑；选粉机干油润滑油站通过管路对选粉机主轴上下3套轴承进行润滑；液压油站产生压力使磨辊升起和压下。
3、生产中遇到的问题和解决方法
3.1 液压系统不能正常工作
磨机安装完毕后开始试生产时发现系统压力上不去，磨辊无法抬升。经过仔细检查发现由于安装人员的疏忽，1号辊和2号辊液压缸管路接反，改正后，压力仍然上不去。检查液压控制阀，在其他阀的可能性排除之后，将目标锁定在溢流阀和截止阀上，我们分析：液压系统在开启时常闭截止阀，如果泄露如此大流量，其必有刺耳鸣叫声，但未听见有声音。当把溢流阀拆下后，用压缩空气吹，溢流阀果然存在泄露。
效果：在对溢流阀进行更换后，液压系统工作正常。
3.2 磨机振动跳停
主要表现：正常运行期间发生的振动跳停。其原因归纳总结为来料时大时小或断料；来料含铁块或磨内掉铁。
解决方法：
（a） 要求操作人员一旦发现磨机电机电流异常及时进行抬辊操作以预防跳停，避免对磨辊及磨盘衬板的损伤。
（b） 由于我公司的金属探测仪自投产以来一直未能正常工作，决定在入磨皮带入料口和吐渣提升机下料口之前各加一个除铁器以除去入磨原料内的铁块和磨内由于异常情况产生的铁块。
效果：采取以上两种措施后磨机振动跳停现象基本未出现。
3.3 磨辊润滑油站不能正常工作
主要表现：供油泵连续工作，供油压力在系统默认时间内仍达不到规定压力值而使磨辊润滑油站不能正常工作。
原因分析：磨辊腔内压力随供油的不断增多而不断增大，油位也不断升高。例如：当时我公司磨辊润滑泵开停压力设定值为-0.15Bar,-0.35Bar.当检测开关反馈过来的压力值达到-0.15Bar时，润滑泵打开，当检测开关反馈过来的压力值达到-0.35Bar时，润滑泵关闭。如果在运转中，供油负压始终过高，超过1200S油泵自动停止造成润滑油站不能正常工作。这说明磨辊腔内油位过高致C管管路有堵塞现象或B管管路接头密封不严。
解决方法：
a） 将C管各个接头拧开，用抽吸机在中心轭铁保护罩处对准磨腔体油口进行抽吸，用干净的压缩空气逐一对C管各接管路进行喷吹，结果从中出来约20L的润滑油。
（b） 在检查管路的过程中发现C管存在U型现象，对管路布置进行调整，使整条管路只有一个最高点。
（c） 调整磨辊润滑泵开停压力设定值。经过6个小时的摸索，将供油泵开停压力分别定为-0.10Bar，-0.30Bar。
（d） 紧固 B管管路各接头。
效果：经过以上处理，磨辊油站正常运行至今未因此种原因跳停。
3.4 磨盘下面减速机底座上散落大量物料
原因分析：经过仔细检查，发现物料主要集中在减速机周围，判断有可能磨盘和环形刚性密封件间隙过大造成的。用塞尺测如图所示间隙S，磨盘一周测16个点，数值介于1.5-4.0 mm之间。
解决方法：在保证P的数值不变的情况下，对密封件进行调整，使各个点上S的值在0.5-1.7mm范围内。并定期用塞尺测间隙S，发现数值超出0.5-1.7mm范围便安排及时对其调整。
效果：经过以上处理，减速机底座上未发现大量物料集中。
3.5 磨机产量突然降低
主要表现：2005年8月份磨机产量由原来的250吨/小时降到180吨/小时，细度较粗，对熟料的正常煅烧造成极大影响。
原因分析：影响磨机产量的重要因素；磨内风量、风的导向、刮料器的输送能力，磨内喷水量等。
影响细度的重要因素：风量、风的导向、选粉机转速及导向
叶片角度。
对整个粉磨系统进行了仔细检查，发现：
（a）入磨下料溜子被物料磨穿，大量的风进入磨内。
（b）旋风筒下重锤锁风阀不能正常工作，风在此形成短路。
（c）磨盘上的导风锥磨损严重，部分残缺。
（d）刮料器磨损严重，只剩下一半。
（e）磨内喷水管道有两个被物料砸坏.
（f）选粉机导向叶片磨损严重，个个都和刀刃一样。
解决方法：针对发现的问题，分别安排人员对下料溜子、旁路进行补焊；对旋风筒下重锤锁风阀进行修复，使其能灵活动作；将磨损严重的导风锥割掉，按照图纸制作新的并在原位置焊接；按照图纸，用UP-PLATE板材对刮料器进行修复；制作新的喷水管并安装；对选粉机导向叶片全部进行更换，并按图纸所示的间隙进行调整。
效果：经过以上检修，开机之后，立磨产量稳定在245吨/小时左右，完全满足生产需要。
3.6 磨辊润滑油站油位下降严重
主要表现：磨辊润滑油站油位下降严重，每天平均补油50L。
原因分析：进磨检查，未发现润滑管路及磨辊密封有漏油痕迹。唯有一号辊拉杆端气封处无密封空气吹出，无漏油痕迹，只能闻到轻微润滑油的气味，说明此密封圈只是轻微损坏。
解决方法：由于生产任务较紧，若打开磨辊检查处理耗时较长，生产形势根本不允许我们停机修理，定于12月大修时进行处理。唯一的方法是想办法缓解漏油的速度，减轻磨损。主要从以下几方面入手：
（a） 打开中心轭铁处的磨辊真空管接头，先用吸尘器对真空腔进行抽吸，然后用压缩空气喷吹，从而使管路导通。
（b） 对回油管各个接头处进行上紧，防止漏气。
（c） 关闭加热导线，降低油箱润滑油温度，同时增加了油品黏度。
（d） 调整供油泵开停控制压力参数，开停压力设定值更改为-0.08Bar——-0.28Bar，降低磨辊轴承腔存油高度。
（e） 再次对磨辊油封添加干油润滑，润滑油封同时也增加了漏油阻力。
效果：调整后，油箱油位降低速度明显减慢。到目前为至，只是少量添加油品。既满足了生产需要，又为我们能够按计划大修赢得了时间。
该磨在我公司自投产以来运行虽然基本稳定，但磨机各运行参数在工作中的变化，如喂料速度、热风风量、研磨压力、挡料圈高度、磨机入口压力、磨机排渣量、料层厚度、冷风挡板、喷水量、循环风量等参数还需在今后的生产中继续摸索、总结、改进。
